21、油田工业废水重核-催化强化絮凝净水技术 适用范围 适用于油田生产过程中各个环节产生的污水处理和达标回用，也可用于污染物类型相近的其他工业行业。 基本原理 该技术主要以物理化学方法、结合污水反应器技术处理油田生产过程中采油废水，处理后污水根据使用目的分别可达到回注地层、锅炉回用等技术要求;反应吸附净水技术采用先进的氧化降解技术先将污水中难降解的污染物进行反应降解，再利用高效的净水药剂和污水反应工艺进行混凝净水作用，最终达到作业废水的水质净化目的，净化后污水主要用于油田注水和达标回用等;稠油污水除硅技术主要采用化学反应条件设计，结合除硅专用反应器达到降低稠油污水中二氧化硅含量的目的。 工艺流程 重核-催化强化絮凝净水技术的经典处理流程如下： 反应吸附净水技术的经典流程如下： 稠油污水除硅技术的经典流程如下： 关键技术或设计特征 重核-催化强化絮凝净水技术 稠油污水除硅技术 反应吸附技术 典型规模 该公司污水处理处理规模多样化，主要以业主处理要求和建设规模为主要依据，其中目前应用较多的规模主要为1000m3/d、2000m3/d、5000m3/d、10000m3/d等，处理效果均能达到设计要求。 推广情况 22、蒸发、结晶法废水处理与资源化利用技术 适用范围 含盐废水或有机工业废水 基本原理 利用蒸发、结晶的基本原理将水溶液中的无机物、有机物浓缩、分离、提纯。蒸发原理：不同物质的混合溶液因沸点差异，在加热过程中低沸点组分以气态形式溢出，溢出后被冷凝成液态达到浓缩或分离提纯的目的。为了提高能量的利用效率，将首次蒸出的二次蒸汽作为下一台蒸发设备的热源而派生出多效蒸发和热力蒸汽再压缩(TVR)蒸发技术，将二次蒸汽以机械压缩的方式循环利用派生出了机械蒸汽再压缩(MVR)蒸发技术。结晶原理：根据物质在水溶液中不同温度下存在不同溶解度的基本事实，通过蒸发除水或冷却降温的方式使水溶液产生过饱和度，在过饱和度的驱动下晶核产生并生长最终达到设计要求的晶体排除系统。在含盐废水或有机废水处理过程中，将蒸发、结晶及MVR技术集成应用，以实现废水综合处理和废物资源化利用的效果。 工艺流程 工艺流程主要分为四段，第一段为物料预处理：按照原料的性质采用物理方法或化学方法对原料进行预处理，主要有还原、混凝、沉淀、压滤等方法;第二段为蒸发浓缩：应用板式或管式蒸发设备和闪蒸、多效、TVR、MVR蒸发技术对原料进行浓缩或液相分离;第三段为结晶：运用不同结晶设备和结晶技术将浓缩至饱和点附近的母液进行结晶，分离出盐类;第四段为干燥和包装：将结晶出的盐进行干燥包装作为产品出售。整个过程实现了将有毒有害物质转化、分离、循环回用，水循环回用，固体盐资源化利用。实现废水零排放和资源化利用最终目的。 关键技术或设计特征 多效、TVR、MVR蒸发技术及板式蒸发设备。采用专利技术板式结构蒸发器和冷凝器，总传热系数在3000w/(㎡K)以上，有效节约贵重金属消耗，同时占地面积小。根据不同物料采用三效至五效(TVR)工艺、MVR多体工艺，有效的减少蒸汽消耗甚至达到主蒸发设备零蒸汽消耗，经济性好。 结晶技术及设备。根据不同物料采用FC结晶器、olso结晶器、DTB结晶器、强制循环带自动淘洗装置结晶器等设备实现高效、晶体粒度可调可控。 MVR板式蒸发、结晶耦合技术，配套先进自控系统，实现高效、节能和低人员配置。将MVR技术优点和板式蒸发设备优点和结晶技术优点应用于废水零排放和废物资源化利用项目中，实现治污过程中单纯投资到获得利润汇报的过程。 典型规模 黄石振华化学有限公司铬盐废水处理副产元明粉项目，年处理含 六价铬废水36万吨，副产优质元明粉10万吨。设备为三体MVR板式蒸发olso结晶设备，设备占地(长×宽×高)12m×12m×24m。 推广情况 该技术共涉及项目14项，推广应用行业涉及无机盐废水处理三项(黄石振华化学有限公司)，农药废水处理六项(江苏利民化工股份有限公司三项、黄石驰顺化工有限公司、河北威远生物化工股份有限公司、山东科源化工有限公司各一项)，造纸黑液处理一项(中国宣纸集团)，化纤废水处理一项(温县神龙化纤有限公司)，生物发酵废水一项(安琪酵母有限公司)，冶金废水一项(河南钨都钼科技有限公司)，小麦废液处理一项(北京麦克(伊朗)科技发展有限公司)。 23、化工尾水膜法处理回用工艺 适用范围 应用于化工行业经二级处理后的尾水。 基本原理 废水进行深度处理后，通过“超滤膜+反渗透膜”优良的分离性能，实现对悬浮物、细菌、离子等的截留，使回收水水质能广泛应用于冷却循环水、锅炉用水等生产用水。 工艺流程 原水由气浮设备加絮凝剂处理后，经竖片式滤池及自清洗过滤器进一步去除废水中较小的颗粒悬浮物，随后废水进入一段超滤。一段超滤产水依次通过增压泵和保安过滤器进入一段反渗透，脱盐率不低于98%。一段反渗透浓水加药软化降低硬度后，经沉淀池沉淀，上清液依次通过机械过滤器，自清洗过滤器后进入二段超滤。二段超滤产水经保安过滤器送至二段反渗透，脱盐率不低于98%。一、二段反渗透产水均达到回用要求。二段反渗透浓水经活性炭吸附处理，达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》三级排放标准。 关键技术或设计特征 超滤膜为“整体非对称性聚偏氟乙烯(PVDF)中空纤维超滤膜”，反渗透膜为复合膜。 运行的同时投加阻垢剂，防止硫酸盐、碳酸盐、二氧化硅等在反渗透膜上结垢;投加还原剂降低原水中的氧化物含量，保护反渗透膜元件。 超滤装置浓水、冲洗水的系统内回流，保证超滤装置废水回收率超过99%，减少了废水的排放量。 建立PLC自动控制系统、在线自动加药系统、设备自动反洗系统等，提高设备的自动控制水平。 典型规模 典型规模为数千吨/天，并可根据实际情况调整模块规模。 推广情况 目前已成功应用于连云港三吉利化学工业有限公司生化尾水中水回用项目。 24、含盐有机废水造粒焚烧技术 适用范围 适用于农药、染料、医药等精细化工行业的高含盐、高毒性、高色度等难生化降解有机废水。 基本原理 将含盐有机废水通过流化造粒干燥、固体污盐焙烧、焙烧烟气二次焚烧、废水预热与尾气净化等单元技术组合，实现了处理过程热量利用的最大化，废弃物焚烧减量化。利用流化床的良好混合和蓄积热容量大的特性，实现了焚烧烟气有效急冷，抑制二恶英的再合成。 工艺流程 采用煤和废液为加热介质，将在流化造粒塔中生成的含有机物的混合污盐加入回转焙烧炉内焙烧，在高温下污盐中的有机物气化热解，焙烧后的无机盐外送，焙烧产生的烟气经焚烧炉二次焚烧，将烟气中有机物完全氧化成CO2、H2O、HCl、SO2。焚烧产生的高温烟气作废水造粒干燥热源将含盐废水中的水分在造粒塔中汽化，有机物和无机盐在晶种盐上涂布成粒长大，污盐粒排至焙烧炉中处理，造粒尾气经旋风分离器除去大部分盐尘后进洗涤塔洗涤，旋风分离器收集的盐粉返回造粒塔作晶种，洗涤水在循环洗涤造粒尾气的同时被预热，并被不断地送至造粒塔处理。洗涤塔排出的尾气进水洗塔，除去所夹带的液沫后，通过烟囱排放。 工艺流程图 关键技术或设计特征 通过集成流化造粒干燥过程使焚烧处理量减少为进料量的30%左右。 利用焚烧产生的高温烟气作为废水造粒干燥热源以及造粒尾气热量经洗涤塔被吸收，充分实现系统余热自身利用，降低燃料消耗。 利用流化床的喷雾流化急冷过程实现焚烧烟气在0.5s内温度由600 ℃降至150 ℃以下，有效抑制二噁英的合成。 整个工艺过程废水和烟气呈逆向流动，洗涤吸收液定期转入造粒干燥，系统无废水外排，粉尘回收后作为造粒晶种，无飞灰产生。 典型规模 该技术现已形成36t/d、72t/d、108t/d三个不同规格的标准化、系列化技术产品，其中72t/d规格目前应用较多。 推广情况 先后向国内农药、染料、医药等精细化工企业进行推广应用20余家，已形成2.6万吨/年的处理能力，累计处理高含盐有机废水50万吨。 25、化学氧化-曝气生物滤池联合废水处理技术 适用范围 印染、制药、港口洗舱、电镀、线路板等行业的废水深度处理 基本原理 “化学氧化-曝气生物滤池联合废水深度处理技术”主要分为两部分：Fenton氧化联合曝气生物滤池和臭氧氧化联合曝气生物滤池技术。其主要原理为针对难生物降解有机废水，利用化学氧化将废水中的难降解的大分子有机物利用强化剂氧化分解为可生化性良好的小分子有机物，提高废水的可生化性，然后利用曝气生物滤池进行高效生化处理，使废水得到深度处理并实现回用。 工艺流程 工艺流程：化学氧化-调节池-曝气生物滤池-出水回用。 关键技术或设计特征 利用通过化学预氧化破坏废水中不可降解有机物的结构，改善其可生化性，通过中间池的调节将化学氧化残余的双氧水和臭氧完全释放，不影响后续BAF的高效运行，实现难降解有机物的降解。 典型规模 广东溢达纺织有限公司5000t/d印染废水回用工程采用臭氧-曝气生物滤池联合技术进行深度处理;互太纺织印染有限公司40000t/d的印染废水深度处理工程采用一体式臭氧-曝气生物滤池进行深度处理。 推广情况 据不完全统计已在国内50余家单位得到了推广应用，涉及以下领域：纺织印染(广东溢达)、港口仓储(东莞百安石化)、皮革(佛山永利皮革)、烟草(广东中烟)、日用化工(武汉拜尔斯道夫)、石油化工(辽宁宝来盘锦北方)、煤化工(神华集团)、电镀(东莞富港电子)、制药(珠海联邦制药)、造纸(江门中烟摩迪)等10种行业废水及垃圾渗滤液(杭州天子岭)的深度处理与回用领域。 26、高浓度难降解工业废水高效厌氧颗粒污泥反应器技术 适用范围 适用于CODCr浓度高、成分复杂、难生化降解的废水。 基本原理 该技术通过对回流出水的位置进行改进，对池体的流体力学优化，对三相分离器的独特设计以及采用新型控制方式获得了比传统的EGSB工艺更好的处理效果。 工艺流程 经过预处理的废水与来自膨胀颗粒污泥床反应器(PI-EGSB反应器)的回流水及后面沉淀池的回流污泥混合后进入PI-EGSB反应器底部，反应器底部设置布水装置将水均匀布置在整个反应器内。在反应器内有机物被充分降解，反应器顶部设置特制的三相分离器将水、污泥和产生的沼气分离，出水进入沉淀池，经过沉淀池将出水中含有的污泥与悬浮物沉淀后，出水流到下一级污水处理构筑物继续进行处理。三相分离器分离的污泥重新沉降至反应器内，沼气经收集后作为能源利用。 关键技术或设计特征 通过建立3D模型进行了流体力学方面的模拟试验研究，着重确定出几种不同的具有良好的分离性能的三相分离器形式及回流方式，以达到废水可以和污泥及沼气得以高效分离的目的。 典型规模 模块化设计，可以根据水量自由组合，适用于各种水量规模。 推广情况 该技术在重庆华峰化工生产废水治理工程中成功应用。 27、高浓度竹制品废水达标处理与资源化利用技术 适用范围 高浓度竹制品废水处理 基本原理 该工艺采用颗粒污泥膨胀床反应器(EGSB)作为厌氧生物处理段工艺，将原水中难降解CODCr转化为易降解CODCr，为后续高效生物处理打下基础;该工艺采用膜生物反应器(MBR)作为好氧处理段工艺，其流程短、占地省，而且还可以保证稳定和良好的出水质量，超滤膜产水无悬浮物和菌体，整个污水处理系统抗冲击负荷能力更强，剩余污泥产量大幅降低;同时，针对MBR出水，选择纳滤膜(NF)去除废水中残留的难生物降解的溶解性中低分子量有机物以及阴阳离子等，以确保废水完全达标排放。 工艺流程 工艺流程为：污水调节池—酸化池—颗粒污泥膨胀床反应器(EGSB)—反硝化池—硝化池—UF膜组件—UF产水池—NF装置—NF产水池—出水。 采用组合式污水处理工艺，由EGSB-MBR-NF顺序排列组成。原水进入厌氧EGSB反应器，出水进行除碳和硝化反硝化处理，然后混合液流入MBR反应器进行好氧处理;处理后的出水进入纳滤膜组件进行深度处理，以去除残留的难生物降解的溶解性中低分子量有机物以及阴阳离子等，最终的出水达标排放。 关键技术或设计特征 该工艺采用EGSB作为厌氧生物处理段工艺，将原水中难降解CODCr转化为易降解CODCr，为后续高效生物处理打下基础。 该工艺采用MBR工艺作为好氧处理段工艺，其流程短、占地省，出水水质稳定且水质良好。 该工艺采用NF进行深度处理，超滤膜产水无悬浮物和菌体，整个污水处理系统抗冲击负荷能力更强，剩余污泥产量大幅降低，污泥处理处置成本较低，处理成本适中。 典型规模 安吉逢春污水处理有限公司废水处理站设计日处理水量300m3/d。 28、煤化工废水深度处理及回用集成技术 适用范围 煤焦化废水、煤气化废水、钢铁工业园综合废水处理 基本原理 该技术通过酚/油萃取回收焦油和粗酚，高效蒸氨回收浓氨水通过生化处理去除大部分有机物，再通过混凝沉淀去除总氰和部分有机物，再通过臭氧氧化进一步去除水体中有机物，实现废水达标排放的目标;还可根据实际需要，通过超滤、纳滤、电渗析等过程脱盐，实现废水回用目的。 工艺流程 工艺流程为：1 煤化工废水首先进入酚油协同萃取槽，回收可利用的焦油和粗酚产品;2 萃取出水进入蒸氨塔，回收浓氨水回用;3 蒸氨废水进入生化处理系统，去除废水中大部分有机物和总氮总磷;4 生化出水进入混凝沉淀系统，脱除废水中绝大部分总氰，色度，悬浮物，并部分去除CODCr;5 混凝出水进入臭氧氧化塔和曝气生物滤池，进一步去除废水中的CODCr和微量有毒污染物，实现废水达标排放目标; 6 臭氧出水再经过超滤、纳滤、电渗析等脱盐单元，实现废水回用目的。 关键技术或设计特征 开发酚油协同萃取剂，可同步萃取焦油、单元酚和多元酚，萃取效率高。 采用自主研发的有机无机复配絮凝剂，对极性有机物和氰化物去除效率高，并同步去除色度和悬浮物。 采用自主研发的非均相催化剂，催化分解臭氧效率高，产生自由基深度矿化有机物能力强。 典型规模 该技术处理规模灵活多变，可根据现场需求，进行除CODCr、总氰的深度处理后达标排放，也可以进一步脱盐后水回用，处理能力可为1-2000 m3/h不等。 推广情况 目前相关技术已应用于钢铁/焦化行业10套水处理工程，包括鞍钢集团下属焦化厂处理工程3套，园区综合废水处理工程1套，沈煤集团集团处理工程1套，武钢集团处理工程1套等，处理规模100-1000 m3/h。 29、高氨氮废液氨精馏回收技术 适用范围 煤焦化、煤气化、有色冶金、稀土、电池等行业废水 基本原理 基于氨与水分子相对挥发度的差异，通过氨-水的气液平衡、金属-氨的络合-解络合反应平衡、金属氢氧化物的沉淀溶解平衡的热力学计算，在汽提精馏脱氨塔内通过数十次气液平衡将氨氮以分子氨的形式从水中分离，然后以氨水或液氨的形式从塔顶排出，并被冷凝器冷却到常温成为高纯氨水进行回收;在塔底得到较纯净的处理出水。 工艺流程 工艺流程为： 1 废水首先与碱(碱源选择包括NaOH、石灰等，根据不同的工艺要求而不同)反应，调节pH同时脱除水中大部分重金属离子，或氟离子、硫酸根离子等; 2 物理分离颗粒物后再向废水中添加阻垢分散剂，预热后进入精馏塔; 3在强化解络合药剂的作用下进行热解络合-分子精馏;4 脱氨后的水与原水换热后继续利用微孔过滤设备回收解络合的重金属氢氧化物;5 净化水达标排放或继续回收盐;6 塔顶冷凝液得到16%以上的高纯浓氨水可回用或直接销售。 关键技术或设计特征 重金属与氨氮的络合与热解络合-分子精馏技术，实现废水中重金属与氨氮的分离与深度去除; 高性能专用塔内件设计技术实现塔内件的节能、抗垢、高通量和高弹性负荷等要求; 高温高碱的钙盐阻垢分散技术，将清塔周期由2周延长到6个月，保证设备长期稳定运行; 氨氮废水热解络合-分子精馏处理的过程动态控制技术，保障了氨氮废水处理设施的稳定、可靠、全自动运行。 典型规模 该技术处理规模适应能力强，可根据现场需求，处理能力可为1m3/h—200 m3/h不等。 推广情况 目前相关技术已应用于冶金、有色、稀土、电池等行业约30套水处理工程，处理规模50-1500 m3/d。 30、化纤(腈纶)含氮，氮-二甲基乙酰胺废水有毒有机物减排技术 适用范围 化纤(腈纶)含 DMAC(氮，氮-二甲基乙酰胺)废水处理。 基本原理 本工艺由有机高分子聚合物截留、A/O生物膜和氧化混凝处理单元组成：有机高分子聚合物截留单元采用自动反冲洗连续砂滤去除废水中的悬浮颗粒物，减少颗粒物对后续生物处理单元的影响;然后利用投加改性生物填料的A/O生物膜处理单元实现废水中的DMAC和丙烯腈的有效去除;最后采用氧化混凝技术实现废水中难降解有机物的有效去除。 工艺流程 工艺流程为： 1、废水通过连续砂滤进行有机高分子聚合物截留处理，降低废水悬浮颗粒物含量。 2、废水进入投加改性生物填料的A/O生物膜处理单元进行处理，实现废水中的DMAC和丙烯腈的有效去除。 3、生物处理出水进行氧化混凝处理，实现废水中难降解有机物的有效去除，最终出水达标排放。 关键技术或设计特征 采用自动反冲洗连续砂滤去除废水中的悬浮颗粒物(有机高分子聚合物)，减少其对后续生物处理单元的影响，改善生物单元出水水质。 采用改性生物填料提高生物处理单元处理能力，实现废水中的DMAC和丙烯腈的有效去除。 综合利用氧化和混凝作用实现废水中难降解有机物的去除。 典型规模 根据实际需求，处理规模可达1000m3/h。 推广情况 该工艺已成功应用于松花江流域大型化纤企业吉林奇峰化纤股份有限公司废水处理改造工程(设计规模400m3/h)。 |